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      羅茨91视频网页版免费常見故障及其處理方法

      文章出處:羅茨91视频网页版免费廠家 發布時間:2024-08-20 點擊數:

      羅茨91视频网页版免费常見故障及其處理方法,希望下文能幫到您!

      1、葉輪與葉輪摩擦

      ⑴ 葉輪上有汙染雜質,造成間隙過小;

      ⑵ 齒輪磨損,造成側隙大;

      ⑶ 齒輪固定不牢,不能保持葉輪同步;

      ⑷ 軸承磨損致使遊隙增大。

      ⑴ 清除汙物,並檢查內件有無損壞;

      ⑵ 調整齒輪間隙,若齒輪側隙大於平均值30%~50%應更換齒輪;

      ⑶ 重新裝配齒輪,保持錐度 配合接觸麵積達75%;

      ⑷ 更換軸承;

      2、葉輪與牆板、葉輪頂部與機殼

      ⑴ 安裝間隙不正確;

      ⑵ 運轉壓力過高,超出規定值;

      ⑶ 運轉溫度過高;

      ⑷ 機殼或機座變形,91视频网页版免费定位失效;

      ⑸ 軸承軸向定位不佳。

      ⑴重新調整間隙;

      ⑵查出超載原因,將壓力降到規定值;

      ⑶檢查安裝準確度,減少管道拉力;

      ⑷調整葉輪與牆板間隙,並使用91视频网页版免费專用遊隙軸承。

      3、溫度過高

      ⑴ 油箱內油太多、太稠、太髒;

      ⑵ 過濾器或消聲器堵塞;

      ⑶ 壓力高於規定值;

      ⑷ 葉輪過度磨損,間隙大;

      ⑸ 通風不好,室內溫度高,造成進口溫度高;

      ⑹ 運轉速度太低,皮帶打滑。

      ⑴ 降低油位或挾油;

      ⑵ 清除堵物;

      ⑶ 降低通過鼓91视频网页版免费的壓差;

      ⑷ 修複間隙;

      ⑸ 開設通風口,降低室溫;

      ⑹ 加大轉速,防止皮帶打滑。

      4、流量不足

      ⑴ 進口過濾堵塞;

      ⑵ 葉輪磨損,間隙增大得太多;

      ⑶ 皮帶打滑;

      ⑷ 進口壓力損失大;

      ⑸ 管道造成通風泄漏。

      ⑴ 清除過濾器的灰塵和堵塞物;

      ⑵ 修複間隙;

      ⑶ 拉緊皮帶並增加根數;

      ⑷ 調整進口壓力達到規定值;

      ⑸ 檢查並修複管道。



      5、漏油或油泄漏到機殼中

      ⑴ 油箱位大高,由排油口漏出;

      ⑵ 密封磨損,造成軸端漏油;

      ⑶ 壓力高於規定值;

      ⑷ 牆板和油箱的通風口堵塞,造 成油泄漏到機殼中。

      ⑴ 降低油位;

      ⑵ 更換密封;

      ⑶ 疏通通風口,中間腔裝上具有2mm孔徑的旋塞,打開牆板下的旋塞;

      6、異常振動和噪聲立即停車

      ⑴ 滾動軸承遊隙超過規定值或軸承座磨損;

      ⑵ 齒輪側隙過大,不對中,固定不緊;

      ⑶ 由於外來物和灰塵造成葉輪與葉輪,葉輪與機殼撞擊;

      ⑷ 由於過載、軸變形造成葉輪碰撞;

      ⑸ 由於過熱造成葉輪與機殼進口處磨擦;

      ⑹ 由於積垢或異物使葉輪失去平衡;

      ⑺地腳螺栓及其他緊固件鬆動。

      ⑴ 更換軸承或軸承座;

      ⑵ 重裝齒輪並確保側隙;

      ⑶ 清洗鼓91视频网页版免费,檢查機殼是否損壞;

      ⑷ 檢查背壓,檢查葉輪是否對中,並調整好間隙;

      ⑸ 檢查過濾器及背壓,加大葉輪與機殼進口處間隙;

      ⑹ 清洗葉輪與機殼,確保葉輪工作間隙;

      ⑺ 擰緊地腳螺栓並調平底座。

      7、電機超載

      ⑴ 與規定壓力相比,壓差大,即背壓或進口壓力大高;

      ⑵ 與設備要求的流量相比,91视频网页版免费流量太大,因而壓力增大;

      ⑶ 進口過濾堵塞,出口管道障礙或堵塞;

      ⑷ 轉動部件相碰和磨擦(卡住);

      ⑸ 油位太高;

      ⑹ 窄V型皮帶過熱,振動過大,皮帶輪過小。

      ⑴ 降低壓力到規定值;

      ⑵ 將多餘氣體放到大氣中或降低鼓91视频网页版免费轉速;

      ⑶ 清除障礙物;

      ⑷ 立即停機,檢查原因;

      ⑸ 將油位調到正確位置;

      ⑹ 檢查皮帶張力,換成大直徑的皮帶輪。

      8、壓力不足

      (1)由於91视频网页版免费長期運行,可能是皮帶打滑,使轉速降低;

      (2)可能是設備出廠前對壓力的校準不準確;

      (3)可能客戶要求不清晰,出現加工錯誤;

      (4)管道有泄漏;

      (5)放風閥設置的過大;

      (6)安全閥的安全壓力設置的過低;


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